Как оптимизировать производство пищи

В начале большой войны мы с командой организовали производство тысяч обедов для военных, внутренне перемещенных лиц, людей в приютах и на железнодорожных станциях. Это было испытание на скорость, эффективность и качество, но которое дало ценный опыт работы с большими объемами в условиях ограниченных ресурсов.

Со временем, когда украинский бизнес начал восстанавливать работу, у его владельцев и руководителей появился новый приоритет: позаботиться о командах и работать над их удержанием. Одним из способов стала организация питания на рабочем месте. Ответом на этот запрос стал запуск нашего сервиса корпоративного питания Razom, который мы постепенно превратили в полноценное новое направление бизнеса.

С ростом компании и количества заказов появились и новые вызовы - те, с которыми сталкивается любое производство при масштабировании: стабильность, эффективность процессов, контроль затрат, скорость и качество. Чтобы сохранить высокий уровень сервиса и масштабироваться, мы начали искать системное решение.

Почему Lean

Мы с 2018 года внедряли отдельные Lean-инструменты: стандартизацию процессов, анализ затрат, организацию пространства. Это дало ощутимый эффект: меньше ошибок на кухне, стабильно высокое качество блюд в заведениях, сокращение времени и затрат.

Запустив проект, мы решили масштабировать то, что уже работало. Даже в помещении, которое не было спроектировано по принципам Lean, мы внедрили базовые инструменты: оптимизировали пространство, стандартизировали ключевые процессы, ввели четкие нормы производства. Это позволило избежать хаоса.

Когда в 2024 году мы открывали новый производственный цех, спроектировали его полностью по Lean: от расположения оборудования до логистики продуктов. Это позволило применить Lean не как набор инструментов, а как целостную систему управления.

Как работает Lean

Lean ассоциируется с автозаводами Toyota или крупными фабриками. На самом деле это набор принципов и практических методов оптимизации процессов, которые можно адаптировать к любому производству, даже пищевому с командой менее 100 человек.

Для нас это означает: своевременное приготовление без перепроизводства - готовим ровно столько, сколько нужно, без остатков и списаний; оптимальное использование продуктов - минимизируем перерасход и списания, что критично для себестоимости; четкие стандарты процессов - избегаем ошибок и сохраняем стабильное качество блюд; рациональная организация пространства - оборудование и ингредиенты расположены так, чтобы сократить лишние движения и время поиска; гибкость - можем быстро реагировать на изменения в объемах заказов без потери качества и эффективности.

Мы работаем с большими объемами заказов ежедневно, сейчас это 4 200 обедов по Украине. Четкая организация является основой эффективной работы. Lean позволяет точно знать, что, когда и в каком количестве готовить, чтобы избежать хаоса и перегрузки.

Как мы внедряли Lean

Любое внедрение начинается с осознания того, что именно необходимо изменить. Мы начали с анализа своих процессов. Изучали каждый шаг: как принимаются заказы, как готовятся блюда, как происходит упаковка, как организовано хранение, какие перемещения совершает персонал. Это выявило "узкие места": задержки, дублирование действий, перерасход ингредиентов, лишние движения.

Далее мы перешли к стандартизации процессов: разработали четкие инструкции для всех этапов. Благодаря этому каждый работник четко понимает свои обязанности и зоны ответственности, а риск ошибок сводится к минимуму.

Мы определили рецепты и технологии приготовления блюд, стандартизировали этапы упаковки и транспортировки, оптимизировали расположение оборудования и зон работы, чтобы минимизировать лишние перемещения продуктов и персонала.

Какие инструменты используем

Lean - это не универсальный шаблон, а набор инструментов, которые надо адаптировать к своему масштабу, людям и пространству. Мы сфокусировались на наиболее эффективных.

5S (сортировка, систематизация, уборка, стандартизация, усовершенствование). Эта система помогает организовать рабочее пространство. Каждый инструмент и продукт имеют свои места, что упрощает работу сотрудников, позволяет эффективнее выполнять работу. Мы постоянно пересматриваем и совершенствуем эти стандарты.

8 видов потерь. Мы сосредоточились на устранении типичных потерь: лишние движения, запасы, ожидание, брак и нереализованный потенциал. Благодаря оптимизации пространства мы сократили лишние перемещения персонала. Теперь все необходимое "под рукой" и поварам не нужно тратить время на переходы. Мы оптимизировали подготовку продуктов: не варим и не чистим продукты на производстве, а заказываем готовые от проверенных поставщиков с соблюдением всех стандартов безопасности.

Гемба. Это место, где производится продукт. Мы постоянно поощряем руководителей быть на производстве, наблюдать за процессами и общаться с работниками. Ведь именно они знают, что можно улучшить. Эти идеи самые ценные.

Кайдзен. Это культура улучшений. Наша команда регулярно предлагает идеи изменений. Все новации тестируем: анализируем, насколько удобно, сократилось ли время, уменьшилась ли нагрузка. После этого новый стандарт внедряется для всей смены.

Вызовы и результаты

Внедрение Lean-инструментов сопровождалось определенными вызовами. Самым большим было изменить подходы в работе команды. Как и в случае любых нововведений, на старте возникло сопротивление. Мы сознательно не спускали правила "сверху", а работали вместе с коллективом: тестировали идеи, отмечали успехи, показывали, как изменения упрощают работу. Когда сотрудники видят, что их предложения внедряются, они становятся активными сторонниками изменений.

Результаты подтвердили эффективность подхода. После запуска нового цеха, спроектированного по Lean-методологии, количество поваров в смене уменьшилось с девяти-десяти до четырех-пяти без потери объемов производства. Среднее время от начала приготовления до готовности блюд сократилось примерно на 20%, что свидетельствует о слаженной работе команды и позволяет быстрее обрабатывать заказы, особенно в пиковые часы нагрузки.

Мы постоянно анализируем процессы и адаптируемся к росту объемов. Если количество обедов увеличивается, мы не нанимаем больше людей, а ищем способы оптимизировать работу: используем заготовки от поставщиков, автоматизируем процессы, постоянно налаживаем логистику. Важную роль играют внутренние контрольные механизмы: регулярные проверки и ревизии помогают делать процессы более точными и простыми, доводя их до отточенной системы.

Советы для предпринимателей

Изучите опыт реализации. Перед внедрением Lean посетите предприятия, где он работает. Это поможет понять, как теория воплощается в жизнь. Мы сами ездили на производства, чтобы перенять опыт и адаптировать его к нашим потребностям.

Не бойтесь экспериментировать. Даже если вы спроектировали цех по всем правилам, на практике что-то может пойти не так. Например, через три дня работы в новом цехе мы поняли, что некоторые элементы нужно переделать.

Привлекайте команду. Самые ценные идеи приходят от сотрудников. Слушайте своих людей, поощряйте их предлагать улучшения и отмечайте их успехи.

Lean-философия - это постоянное совершенствование, которое никогда не заканчивается. Это о движении, об изменениях и о желании делать свою работу лучше, быстрее и с меньшими потерями. Для нас - это об ответственном отношении к процессу, об эффективной организации процессов, о людях, которые не выгорают, а развиваются. В пищевом производстве этот подход работает так же эффективно, как в любой крупной индустрии.