Протезування на батареях. Як ветеранський бізнес будує ринок резервного живлення

Після масованих російських атак на енергетику попит на системи резервного живлення в Україні суттєво зріс. На цьому ринку з'явилися десятки малих виробників, зокрема ветеранські бізнеси.

Коли підприємець жартує, що "війна – найкраща стратегія", це не фігура мови. Бізнес з виробництва систем резервного живлення Power Energy, який працює в Київській області, виник без класичного бізнес-плану, але з чітким розумінням реальних потреб ринку і людей, які повернулися з війни з інвалідністю.

Засновник проєкту – інженер і будівельник за фахом. Він не ветеран, але вже кілька років розвиває реабілітаційний центр з протезування військових. Саме вони працюють на виробництві акумуляторних батарей та інверторів.

Від редакції. Малий бізнес – це важлива частина нової української економіки. Його представники не мають доступу до великих фінансових ресурсів, але прагнуть реалізуватися попри всі труднощі.

ЕП поділяє цінності, якими керуються ветерани-підприємці: відповідальність, стійкість, бажання творити зміни. Тому редакція розповідає історії про людей, які перетворили свій бойовий досвід на справу, що допомагає іншим і зміцнює країну. Це історії про тих, хто продовжує служити Україні, тільки вже у бізнесі.

Від протезування до виробництва батарей

Реабілітаційний центр "Титанові" створювався як медичний проєкт для протезування та відновлення військових після ампутацій. Його засновник В'ячеслав Запорожець – інженер-будівельник, доктор технічних наук. У медицину він прийшов під час війни, коли кількість поранених почала стрімко зростати.

Через деякий час при центрі з'явився другий напрям: виробництво та монтаж акумуляторних батарей і систем резервного живлення Power Energy. Засновник підкреслює: "Це не класичний ветеранський бізнес і не окремий інвестиційний проєкт. Мій основний фокус – протезування, там потреба значно більша, але хлопці, які проходять реабілітацію, повинні мати можливість працювати".

Більшість працівників виробництва – колишні військовослужбовці з ампутаціями. Частина з них готується до протезування або пристосовується до протезів.

"Хлопці заробляють гроші, а не просто проходять реабілітацію", – каже засновник. За його словами, робота допомагає швидше адаптуватися після поранення. Працівники проходять навчання, працюють за стандартами та відповідають за якість продукції. Якщо батарея зібрана з помилками, її не встановлюють.

"Мені не було важко розібратися в деталях, щоб навчити хлопців. Я не соромлюся просити допомоги в колег, які займаються таким бізнесом. Дзвоню, кажу, що в мене ветеранський бізнес. Більшість допомагають", – пояснює Запорожець.

Ідея виробництва обладнання з'явилася під час масових відключень електроенергії. "Я не писав стратегію. Під час війни найкраща стратегія – це її відсутність, а попит формується самостійно", – говорить він.

Напрям батарей розглядався як інструмент зайнятості та часткової фінансової стабільності центру. Виробництво поєднує дві функції: комерційну – продаж систем резервного живлення, і реабілітаційну – повернення ветеранів на ринок праці.

Як працює виробництво

Виробництво акумуляторних батарей у ветеранському центрі виглядає як майстерня. Там нема конвеєрів – більшість робіт виконують вручну. У команді працюють близько двадцяти людей, а загалом через центр проходять десятки ветеранів, які або вже працюють, або долучаються після реабілітації.

Батареї, які тут збирають, складаються з 16 комірок – це базова конструкція кожного пристрою. Окремі енергетичні комірки, кожна з яких має власні характеристики, з'єднують у єдиний блок. Ці 16 комірок формують повноцінну акумуляторну батарею, після чого вона отримує систему керування і корпус.

Ветерани кажуть, що виготовляють батареї "з нуля руками": комірки стискають, під'єднують, перевіряють контакти і збирають весь модуль на власній базі.

Виробництво складається з кількох етапів. Батарею спочатку збирають, а потім тестують. Інвертор у системі виконує роль не лише пристрою живлення, а й тестового інструмента. Його програмують для конкретних параметрів батареї: задають струм зарядки, струм розрядки, робочу напругу та межі безпеки.

Інвертор автоматично перевіряє батарею і вирівнює напругу між усіма шістнадцятьма комірками. Це критичний етап, тому що навіть одна комірка з неправильними параметрами може зіпсувати роботу всього блоку. Коли система показує однакову напругу та опір на всіх елементах, батарея готова.

Працівники пояснюють, що тестування займає значну частину часу, адже важливо переконатися, що батарея стабільно заряджається і розряджається. Лише після цього її можуть встановлювати на об'єкті. У команди є два електрики, які виїжджають до клієнтів і монтують готові системи разом з інверторами.

Робота організована так, щоб ветерани могли працювати навіть із суттєвими фізичними обмеженнями. Один з працівників розповідає, що після поранення пройшов довгу реабілітацію, мав складну ампутацію двох ніг і спершу навіть не міг нормально протезуватися. Лікарі дали йому контакт засновника центру, після чого він приєднався до команди і залишився працювати у виробництві батарей.

Інший ветеран, поки готується до протезування, працює сидячи. За словами колег, навіть у такому стані людина може повноцінно виконувати роботу.

Працівники кажуть, що саме ручна робота є головною відмінністю цього виробництва. Батареї не сходять із заводського конвеєра, їх збирають ветерани, які одночасно проходять психологічне відновлення. Робота відволікає від травми і створює відчуття, що життя після поранення не зупинилося.

Засновник центру пояснює це прагматично: коли молодий військовий після ампутації отримує лише пенсію і залишається без роботи, це часто ламає людину, тому головне завдання – повернути її до діяльності і можливості заробляти.

Навички команда здобувала з нуля. Засновник купив готовий комплект батареї, розібрав його і почав вивчати. Перші системи зібрали для власних будинків, отримали досвід монтажу і поступово перейшли до серійного складання.

З часом швидкість роботи зросла. Спочатку працівник за день збирав одну батарею, а тепер може складати дві. Процес складний не технічно, а через вагу компонентів і необхідність акуратної ручної роботи, тому новачки спершу розпаковують та готують деталі, а потім переходять до збирання.

Економіка виробництва

Стартові інвестиції становили близько 20 тис. дол. Ці кошти пішли на купівлю акумуляторних комірок, базового обладнання для тестування, оренду приміщення та організацію робочих місць. "Це не історія про високі прибутки. Нам важливо, щоб напрям був самоокупним і дозволяв платити зарплати", – каже засновник.

Одна батарея продається за 95 тис. грн. Чистий прибуток з одиниці – 4-5 тис. грн. Цього достатньо для покриття витрат і виплати зарплат. Загальна прибутковість бізнесу – 10-15%, ці кошти спрямовуються на оплату праці ветеранів.

За один акумулятор працівнику платять 4 тис. грн. Ветерани збирають за зміну по дві батареї. Компанія тримає ціни на 20-30% нижчими, ніж у конкурентів, працюючи на обсяг, а не на максимальну прибутковість. "Я дійшов до рівня, коли не треба думати про прибуток, тож наша ціна нижча за ринкову", – каже бізнесмен.

Бізнес залежить від імпорту: акумуляторні комірки купують у Китаї. Термін доставки – до трьох місяців. Після скасування китайських державних дотацій виробникам систем накопичення енергії ціни на деталі зросли на 20%. "Якщо нині зробити замовлення, то воно приїде влітку. Через це ми змушені планувати закупівлі на кілька місяців уперед", – говорить старший інженер.

Обмеження масштабування пов'язані і з людським ресурсом: для розширення виробництва потрібні кваліфіковані електрики та інженери, яких бракує.

Попит хвилями

Попит на системи резервного живлення формується хвилями: залежно від атак на енергосистему та графіків відключень. "У періоди тривалих блекаутів кількість звернень різко зростає. Це пряма залежність", – говорить засновник. Основні клієнти – власники приватних будинків і квартир, малий бізнес, офіси. Банки купували батареї для забезпечення автономної роботи відділень.

На ринку резервного живлення працюють десятки компаній: від імпортерів готових китайських систем до невеликих монтажних бригад, які підбирають комплектацію індивідуально. Конкурують за ціною та швидкістю встановлення.

У центрі обрали іншу модель: замість індивідуального підбору – стандартизовані рішення. Бізнес-ідея виникла з простої інженерної логіки: український ринок перенасичений окремими компонентами, але майже не пропонує готових рішень.

"Людям продають купу батарей та інверторів, а потім вони дзвонять і кажуть: ми заплуталися. Один радить одне, інший – друге. Ми зробили пакети: квартира, маленький будинок, великий будинок", – пояснює засновник.

Модель "стандартизовані комплекти та монтаж" стала конкурентною перевагою центру. Монтаж виконують власні електрики, частина з них – ветерани. Компанія працює переважно в Києві та області, але відправляє батареї по всій Україні.

Основне обмеження масштабування – кадри. Попит у пікові періоди перевищує можливості монтажних бригад. "Ми могли б встановлювати більше, але знайти кваліфікованого електрика зараз майже неможливо", – говорить Запорожець.

Плани: сонячні панелі і нові центри

Наразі компанія встановлює гібридні інвертори з акумуляторними батареями.

Наступний крок – монтаж сонячних панелей. Водночас засновник підкреслює: батарейний напрям не стане головним бізнесом. Його пріоритет – розвиток протезування і відкриття ще двох протезних центрів. Складні протези та повний цикл реабілітації потребують більших ресурсів, ніж виробництво батарей.

"Мій ресурс потрібен там, де найбільша потреба: у лікуванні військових", – каже Запорожець. Виробництво систем резервного живлення буде паралельним напрямом – комерційно самодостатнім, але підпорядкованим основній меті центру.